I. Classification des échangeurs de chaleur :
Les échangeurs de chaleur à calandre et à tubes peuvent être divisés en deux catégories selon leurs caractéristiques structurelles.
1. Échangeur de chaleur à calandre et tubes rigides : ce type d’échangeur est constitué de tubes et de plaques fixes et se décline généralement en deux versions : monotube et multitubes. Ses avantages sont sa structure simple et compacte, son faible coût et sa large utilisation ; son inconvénient est l’impossibilité de nettoyer mécaniquement les tubes.
2. Échangeur de chaleur à calandre et tubes avec dispositif de compensation de température : il permet la libre dilatation de la partie chauffée. Sa structure peut être divisée en plusieurs types :
① Échangeur de chaleur à tête flottante : cet échangeur de chaleur permet une dilatation libre à une extrémité de la plaque tubulaire, d'où son nom de « tête flottante ». Il est utilisé lorsque l'écart de température entre la paroi tubulaire et la paroi de la calandre est important et que l'espace entre les tubes est fréquemment nettoyé. Cependant, sa structure est plus complexe et ses coûts de fabrication sont plus élevés.
② Échangeur de chaleur à tubes en U : il ne comporte qu’une seule plaque tubulaire, permettant ainsi au tube de se dilater et de se contracter librement sous l’effet de la chaleur ou du froid. Sa structure est simple, mais la fabrication des coudes est plus complexe. De plus, le rayon de courbure imposé au tube limite l’utilisation de la plaque tubulaire, et le nettoyage mécanique des tubes, leur démontage et leur remplacement sont difficiles. Il est donc impératif que le fluide circulant dans les tubes soit propre. Cet échangeur de chaleur est adapté aux applications à fortes variations de température, à haute température ou à haute pression.
③ Échangeur de chaleur à garniture : il existe deux variantes. La première consiste en un joint d'étanchéité individuel sur la plaque tubulaire, à l'extrémité de chaque tube, permettant la libre dilatation et contraction du tube. Cette structure était autrefois utilisée lorsque le nombre de tubes était très réduit, mais l'espacement entre les tubes était alors plus important que dans un échangeur classique, ce qui complexifiait la structure. La seconde variante est constituée d'une structure flottante entre les tubes et la calandre, l'étanchéité étant assurée par un joint d'étanchéité sur toute la surface. Cette structure est plus simple, mais elle est difficilement applicable aux grands diamètres et aux hautes pressions. Les échangeurs de chaleur à garniture sont aujourd'hui rarement utilisés.
II. Examen des conditions de conception :
1. Conception de l'échangeur de chaleur : l'utilisateur doit fournir les conditions de conception suivantes (paramètres de processus) :
① Pression de service du programme de tube et de calandre (une des conditions permettant de déterminer si l'équipement est de classe donnée, doit être fournie)
② tube, programme de température de fonctionnement de la coque (entrée / sortie)
③ Température de la paroi métallique (calculée par le processus (fourni par l'utilisateur))
④ Nom et caractéristiques du matériau
⑤Marge de corrosion
⑥ Le nombre de programmes
⑦ surface d'échange thermique
⑧ Spécifications des tubes de l'échangeur de chaleur, disposition (triangulaire ou carrée)
⑨ plaque pliante ou nombre de plaques de support
⑩ Matériau et épaisseur de l'isolant (afin de déterminer la hauteur de saillie du siège de la plaque signalétique)
(11) Peinture.
I. Si l'utilisateur a des exigences particulières, il doit fournir la marque et la couleur.
II. Les utilisateurs n'ont pas d'exigences particulières, les concepteurs ont fait leur choix.
2. Plusieurs conditions de conception clés
① Pression de service : elle doit être fournie comme l'une des conditions permettant de déterminer si l'équipement est classé.
② Caractéristiques du matériau : si l'utilisateur ne fournit pas le nom du matériau, il doit fournir le degré de toxicité du matériau.
La toxicité du milieu étant liée à la surveillance non destructive des équipements, au traitement thermique, au niveau des pièces forgées pour les équipements de classe supérieure, mais aussi à la division des équipements :
a, les dessins GB150 10.8.2.1 (f) indiquent que le conteneur contenant un milieu extrêmement dangereux ou hautement dangereux de toxicité 100 % RT.
b, 10.4.1.3 dessins indiquent que les conteneurs contenant des fluides extrêmement dangereux ou très dangereux en raison de leur toxicité doivent subir un traitement thermique après soudage (les joints soudés en acier inoxydable austénitique ne doivent pas être traités thermiquement).
c. Pièces forgées. L'utilisation d'une toxicité moyenne pour les pièces forgées extrêmement dangereuses ou très dangereuses doit répondre aux exigences de la classe III ou IV.
③ Spécifications des tuyaux :
Acier au carbone couramment utilisé φ19×2, φ25×2,5, φ32×3, φ38×5
Acier inoxydable φ19×2, φ25×2, φ32×2,5, φ38×2,5
Disposition des tubes de l'échangeur de chaleur : triangle, triangle d'angle, carré, carré d'angle.
★ Lorsqu'un nettoyage mécanique est nécessaire entre les tubes de l'échangeur de chaleur, une disposition carrée doit être utilisée.
1. Pression de conception, température de conception, coefficient de soudure
2. Diamètre : DN < 400 cylindre, utilisation de tuyau en acier.
Cylindre DN ≥ 400, utilisant une plaque d'acier laminée.
Tuyau en acier de 16 pouces ------ avec l'utilisateur pour discuter de l'utilisation de la tôle d'acier laminée.
3. Schéma d'implantation :
En fonction de la surface d'échange thermique, les spécifications des tubes de transfert de chaleur permettent d'établir le schéma d'implantation et de déterminer le nombre de tubes de transfert de chaleur.
Si l'utilisateur fournit un schéma de tuyauterie, il doit également vérifier que la tuyauterie se trouve bien à l'intérieur du cercle de limites de tuyauterie.
★Principe de la pose de canalisations :
(1) le cercle de limite de tuyauterie doit être plein de tuyaux.
② Le nombre de coups dans un tuyau à plusieurs temps doit être égal au nombre de coups.
③ Les tubes de l'échangeur de chaleur doivent être disposés symétriquement.
4. Matériaux
Lorsque la plaque tubulaire présente un épaulement convexe et est reliée à un cylindre (ou une tête), le forgeage est recommandé. Du fait de cette structure, les plaques tubulaires sont généralement utilisées dans des environnements à haute pression, inflammables, explosifs et toxiques, et donc dans des conditions extrêmes et hautement dangereuses. Les exigences relatives aux plaques tubulaires étant plus élevées, leur épaisseur est également plus importante. Afin d'éviter la formation de scories et le délaminage au niveau de l'épaulement convexe, d'améliorer les contraintes dans cette zone, de réduire les opérations d'usinage et d'économiser des matériaux, l'épaulement convexe et la plaque tubulaire sont forgés directement à partir d'une seule pièce.
5. Raccordement de l'échangeur de chaleur et de la plaque tubulaire
Dans la conception d'un échangeur de chaleur à calandre et à tubes, le raccordement des tubes à la plaque tubulaire est un élément essentiel de la structure. Il ne se contente pas de supporter la charge thermique ; chaque raccordement doit être réalisé de manière à garantir l'étanchéité du fluide et sa résistance à la pression admissible lors du fonctionnement de l'équipement.
L'assemblage des tubes et des plaques tubulaires s'effectue principalement selon les trois méthodes suivantes : a) expansion ; b) soudage ; c) soudage par expansion
La dilatation des calandres et des tubes en cas de fuite du fluide caloporteur n'entraînera pas de conséquences néfastes, notamment lorsque la soudabilité du matériau est faible (comme pour les tubes d'échangeur de chaleur en acier au carbone) et que la charge de travail de l'usine de fabrication est trop importante.
En raison de la dilatation de l'extrémité du tube lors de la déformation plastique du soudage, il existe une contrainte résiduelle. Avec l'élévation de la température, cette contrainte résiduelle disparaît progressivement, réduisant ainsi le rôle d'étanchéité et de liaison de l'extrémité du tube. Par conséquent, la dilatation de la structure est soumise à des limitations de pression et de température, généralement applicables à une pression de conception ≤ 4 MPa, une température de conception ≤ 300 degrés, et en fonctionnement, en l'absence de vibrations violentes, de variations de température excessives et de corrosion sous contrainte significative.
Le soudage présente l'avantage d'une production simple, d'une grande efficacité et d'une connexion fiable. Il permet une meilleure fixation du tube à la plaque tubulaire, réduit les exigences d'usinage des trous de tuyauterie, ce qui diminue le temps de production et facilite la maintenance. Il devrait donc être privilégié.
De plus, lorsque la toxicité du fluide est très élevée, le mélange avec l'atmosphère peut facilement provoquer une explosion, et si le fluide est radioactif ou si le mélange des matériaux internes et externes de la canalisation a un effet néfaste. Afin de garantir l'étanchéité des joints, on recourt souvent au soudage. Bien que le soudage présente de nombreux avantages, il ne permet pas d'éliminer complètement la corrosion par piqûres ni la corrosion sous contrainte au niveau des soudures, et il est difficile d'obtenir une soudure fiable entre une paroi mince et une plaque épaisse.
Le soudage permet d'atteindre des températures plus élevées que l'expansion, mais sous l'effet de contraintes cycliques à haute température, la soudure est très sensible à la fissuration par fatigue, au jeu entre le tube et son alésage, et, en présence de milieux corrosifs, à la détérioration accélérée de l'assemblage. C'est pourquoi on utilise simultanément le soudage et l'expansion pour les joints. Cette technique améliore non seulement la résistance à la fatigue de l'assemblage, mais réduit également le risque de corrosion par piqûres, et sa durée de vie est ainsi bien supérieure à celle des joints soudés seuls.
Il n'existe pas de norme uniforme quant aux situations et méthodes appropriées pour la mise en œuvre de joints de dilatation soudés. Généralement, lorsque la température n'est pas trop élevée mais que la pression est très élevée ou que le fluide est très susceptible de fuir, on utilise un joint de dilatation renforcé et un joint d'étanchéité (le terme « joint d'étanchéité » désigne simplement la mise en œuvre de la soudure afin d'empêcher les fuites, sans garantir la résistance).
Lorsque la pression et la température sont très élevées, on utilise le soudage par résistance et l'expansion de la pâte (le soudage par résistance garantit non seulement l'étanchéité de la soudure, mais aussi une résistance à la traction élevée du joint, généralement égale à la résistance du tube sous charge axiale lors du soudage). L'expansion sert principalement à éliminer la corrosion par piqûres et à améliorer la résistance à la fatigue de la soudure. Les dimensions structurelles spécifiques sont définies par la norme (GB/T151) ; nous n'entrerons pas dans les détails ici.
Concernant les exigences de rugosité de surface des trous de tuyauterie :
a, lorsque le tube de l'échangeur de chaleur et la plaque tubulaire sont soudés, la valeur de rugosité de surface du tube Ra n'est pas supérieure à 35 µm.
b, pour une connexion d'expansion d'un seul tube d'échangeur de chaleur et d'une plaque tubulaire, la rugosité de surface du trou du tube (Ra) ne doit pas dépasser 12,5 µm. La surface du trou du tube ne doit pas présenter de défauts affectant l'étanchéité de l'expansion, tels que des rayures longitudinales ou en spirale.
III. Calcul de conception
1. Calcul de l'épaisseur de la paroi de la calandre (y compris la section courte du caisson de tuyauterie, le fond, le calcul de l'épaisseur de la paroi du cylindre du programme de calandre) : l'épaisseur de la paroi du tuyau et du cylindre du programme de calandre doit respecter l'épaisseur minimale de paroi de la norme GB151. Pour l'acier au carbone et l'acier faiblement allié, l'épaisseur minimale de paroi est de 1 mm, en tenant compte de la marge de corrosion C2. Dans le cas où C2 est supérieur à 1 mm, l'épaisseur minimale de la paroi de la calandre doit être augmentée en conséquence.
2. Calcul du renforcement des trous ouverts
Pour les coques utilisant un système de tubes en acier, il est recommandé d'utiliser un renforcement complet (augmenter l'épaisseur de la paroi du cylindre ou utiliser un tube à paroi épaisse) ; pour les caissons tubulaires plus épais avec un grand orifice, il faut tenir compte de l'économie globale.
Aucun autre renfort ne devrait satisfaire aux exigences de plusieurs points :
① pression de conception ≤ 2,5 MPa ;
② La distance entre les centres de deux trous adjacents ne doit pas être inférieure à deux fois la somme des diamètres des deux trous ;
③ Diamètre nominal du récepteur ≤ 89 mm ;
④ Prendre en compte l’épaisseur minimale de paroi doit être conforme aux exigences du tableau 8-1 (prendre en compte la marge de corrosion de 1 mm).
3. Bride
Lors de l'utilisation d'une bride standard, il convient de veiller à la compatibilité de la bride, du joint et des fixations. Dans le cas contraire, un recalcul de la bride est nécessaire. Par exemple, la bride plate à souder de type A, conforme à la norme, est fournie avec un joint souple non métallique adapté. L'utilisation d'un joint enroulé requiert un recalcul de la bride.
4. Plaque de tuyauterie
Il convient de prêter attention aux points suivants :
① Température de conception de la plaque tubulaire : Conformément aux dispositions des normes GB150 et GB/T151, la température de conception de la plaque tubulaire ne doit pas être inférieure à celle du métal du composant. Cependant, le calcul de la température de la plaque tubulaire ne peut garantir le rôle du fluide de traitement de la calandre et la température du métal de la plaque tubulaire est difficile à calculer. Par conséquent, on prend généralement une valeur supérieure à la température de conception pour la température de conception de la plaque tubulaire.
② Échangeur de chaleur multitubulaire : dans la zone de tuyauterie, en raison de la nécessité de mettre en place la rainure d'espacement et la structure de la tige de liaison et ne peut être supporté par la zone de l'échangeur de chaleur Ad : formule GB/T151.
③ L'épaisseur effective de la plaque tubulaire
L'épaisseur effective de la plaque tubulaire correspond à la différence entre l'écartement des tubes au fond de la rainure de la cloison et l'épaisseur de la plaque tubulaire, moins la somme des deux éléments suivants :
a, marge de corrosion du tuyau au-delà de la profondeur de la rainure de séparation de la plage de tuyaux
b, marge de corrosion du programme de coque et plaque tubulaire du côté du programme de coque de la structure de la profondeur de rainure des deux plus grandes installations
5. Jeu de joints de dilatation
Dans un échangeur de chaleur à tubes et plaques fixes, la différence de température entre le fluide circulant dans les tubes et celui circulant entre eux, ainsi que la liaison fixe entre l'échangeur et la calandre et les plaques tubulaires, engendrent en fonctionnement une différence de dilatation entre la calandre et les tubes, ce qui provoque une charge axiale. Afin d'éviter l'endommagement de la calandre et de l'échangeur, la déstabilisation de ce dernier et l'arrachement des tubes des plaques tubulaires, il convient de prévoir des joints de dilatation pour réduire cette charge axiale.
Généralement, la différence de température entre la calandre et la paroi de l'échangeur de chaleur est importante ; il faut donc envisager la mise en place d'un joint de dilatation. Dans le calcul de la plaque tubulaire, en fonction de la différence de température entre les différentes conditions courantes, on calcule σt, σc, q ; si l'une d'entre elles ne répond pas aux critères, il est nécessaire d'augmenter la largeur du joint de dilatation.
σt - contrainte axiale du tube de l'échangeur de chaleur
σc - contrainte axiale du cylindre de processus de coquille
q--Force d'arrachement de la liaison entre le tube et la plaque tubulaire de l'échangeur de chaleur
IV. Conception structurale
1. Boîte à tuyaux
(1) Longueur du boîtier de tuyauterie
a. Profondeur intérieure minimale
① à l'ouverture du seul tuyau du caisson tubulaire, la profondeur minimale au centre de l'ouverture ne doit pas être inférieure à 1/3 du diamètre intérieur du récepteur ;
② la profondeur intérieure et extérieure du chemin de tuyaux doit garantir que la surface de circulation minimale entre les deux chemins n'est pas inférieure à 1,3 fois la surface de circulation du tube de l'échangeur de chaleur par chemin ;
b, la profondeur intérieure maximale
Il convient d'examiner s'il est judicieux de souder et de nettoyer les pièces internes, notamment pour le diamètre nominal du plus petit échangeur de chaleur multitubulaire.
(2) Partitionnement du programme séparé
Épaisseur et disposition de la cloison selon le tableau 6 et la figure 15 de la norme GB151 : pour une épaisseur de cloison supérieure à 10 mm, la surface d’étanchéité doit être réduite à 10 mm ; pour l’échangeur de chaleur tubulaire, la cloison doit être installée sur l’orifice de drainage, dont le diamètre est généralement de 6 mm.
2. Faisceau tubulaire
① Niveau du faisceau de tubes
Les faisceaux tubulaires de niveau I et II, conformes aux normes nationales, concernent uniquement les tubes d'échangeur de chaleur en acier au carbone et en acier faiblement allié. Il existe par ailleurs des niveaux « supérieur » et « ordinaire ». Dès lors que les tubes d'échangeur de chaleur nationaux pourront être fabriqués en acier de niveau « supérieur », la distinction entre les niveaux I et II ne sera plus nécessaire.
La différence entre les faisceaux tubulaires I et II réside principalement dans le diamètre extérieur du tube de l'échangeur de chaleur, l'écart d'épaisseur de paroi est différent, la taille et l'écart du trou correspondant sont différents.
Faisceau tubulaire de grade I répondant à des exigences de précision plus élevées, pour les tubes d'échangeur de chaleur en acier inoxydable, uniquement le faisceau tubulaire de grade I ; pour les tubes d'échangeur de chaleur en acier au carbone couramment utilisés
② Plaque tubulaire
a, écart de taille du trou du tube
Notez la différence entre les faisceaux de tubes de niveau I et II
b, la rainure de partition du programme
La profondeur de la fente I n'est généralement pas inférieure à 4 mm
II Largeur de la fente de séparation du sous-programme : acier au carbone 12 mm ; acier inoxydable 11 mm
Le chanfreinage du coin de la fente de séparation de la plage III est généralement de 45 degrés, la largeur du chanfrein b est approximativement égale au rayon R du coin du joint de la plage III.
③Plaque pliante
a. Diamètre des trous de tuyauterie : différencié selon le niveau du faisceau
b, hauteur de l'encoche de la plaque de pliage de l'arc
La hauteur de l'encoche doit être telle que le débit du fluide traversant l'espace à travers le faisceau de tubes soit similaire à la hauteur de l'encoche, généralement prise entre 0,20 et 0,45 fois le diamètre intérieur du coin arrondi. L'encoche est généralement découpée dans la rangée de tuyaux sous la ligne centrale ou découpée dans deux rangées de trous de tuyaux entre le petit pont (pour faciliter le montage d'un tuyau).
c. Orientation de l'encoche
Fluide propre unidirectionnel, disposition à crans vers le haut et vers le bas ;
Gaz contenant une petite quantité de liquide, encoche vers le haut en direction de la partie inférieure de la plaque pliante pour ouvrir l'orifice de liquide ;
Liquide contenant une petite quantité de gaz, abaissez l'encoche vers la partie supérieure de la plaque pliante pour ouvrir l'orifice de ventilation.
Coexistence gaz-liquide ou présence de matières solides dans le liquide, encoches à gauche et à droite, et orifice d'ouverture du liquide en position basse
d. Épaisseur minimale de la plaque de pliage ; portée maximale sans support
e. Les plaques de pliage aux deux extrémités du faisceau tubulaire sont aussi proches que possible des récepteurs d'entrée et de sortie de la calandre.
④Tirette
a, le diamètre et le nombre de tirants
Le diamètre et le nombre de tirants sont sélectionnés conformément aux tableaux 6-32 et 6-33, afin de garantir une section transversale supérieure ou égale à celle indiquée dans le tableau 6-33. Le diamètre et le nombre de tirants peuvent être modifiés, mais leur diamètre ne doit pas être inférieur à 10 mm et leur nombre doit être d'au moins quatre.
b) Les tirants doivent être disposés aussi uniformément que possible sur le bord extérieur du faisceau tubulaire. Pour les échangeurs de chaleur de grand diamètre, dans la zone des tubes ou près de l'espace entre les plaques de pliage, un nombre approprié de tirants doit être disposé. Chaque plaque de pliage doit comporter au moins 3 points d'appui.
c. Écrou de biellette de direction : certains utilisateurs exigent la soudure d'un écrou et d'une plaque de pliage.
⑤ Plaque anti-affleurement
a. Le dispositif de plaque anti-écoulement vise à réduire la répartition inégale du fluide et l'érosion de l'extrémité du tube de l'échangeur de chaleur.
b. Méthode de fixation de la plaque anti-détrempage
Dans la mesure du possible, fixée dans le tube à pas fixe ou près de la plaque tubulaire de la première plaque repliable, lorsque l'entrée de la calandre se situe dans la tige non fixée du côté de la plaque tubulaire, la plaque anti-déraillement peut être soudée au corps du cylindre.
(6) Mise en place des joints de dilatation
a. Situé entre les deux côtés de la plaque pliante
Afin de réduire la résistance au fluide du joint de dilatation, si nécessaire, au niveau du joint de dilatation interne du tube de revêtement, ce dernier doit être soudé à la calandre dans le sens de l'écoulement du fluide. Pour les échangeurs de chaleur verticaux, lorsque le fluide s'écoule vers le haut, les orifices de sortie du tube de revêtement doivent être positionnés à son extrémité inférieure.
b. Joints de dilatation du dispositif de protection pour empêcher la traction de l'équipement lors du transport ou de l'utilisation.
(vii) la liaison entre la plaque tubulaire et l'enveloppe
a. La rallonge sert également de bride.
b. Plaque de tuyauterie sans bride (GB151 Annexe G)
3. Bride de tuyau :
① Pour une température de conception supérieure ou égale à 300 degrés, il convient d'utiliser une bride bout à bout.
② Pour l'échangeur de chaleur, il ne peut pas être utilisé pour prendre en charge l'interface pour abandonner et décharger, il doit être réglé dans le tube, le point le plus haut du parcours de la calandre du purgeur, le point le plus bas de l'orifice de décharge, le diamètre nominal minimum de 20 mm.
③ L'échangeur de chaleur vertical peut être équipé d'un orifice de trop-plein.
4. Soutien : espèces GB151 conformément aux dispositions de l'article 5.20.
5. Autres accessoires
① Anneaux de levage
Les boîtes officielles et les couvercles de boîtes de tuyauterie de qualité supérieure à 30 kg doivent être équipés de pattes de fixation.
② fil supérieur
Afin de faciliter le démontage du coffret de tuyauterie, le couvercle du coffret doit être fixé sur le panneau officiel, le fil supérieur du couvercle du coffret de tuyauterie.
V. Exigences de fabrication et d'inspection
1. Plaque de tuyauterie
① Joints bout à bout de plaques tubulaires épissées pour inspection par rayons X ou UT à 100 %, niveau qualifié : RT : II UT : niveau I ;
② En plus de l'acier inoxydable, traitement thermique de détente des contraintes des plaques de tuyauterie épissées ;
③ Écart de largeur du pont de trous de la plaque tubulaire : selon la formule de calcul de la largeur du pont de trous : B = (S - d) - D1
Largeur minimale du pont de trous : B = 1/2 (S - d) + C ;
2. Traitement thermique du boîtier tubulaire :
Acier au carbone, acier faiblement allié soudé avec une cloison à plage divisée de la boîte à tuyaux, ainsi que la boîte à tuyaux des ouvertures latérales supérieures à 1/3 du diamètre intérieur de la boîte à tuyaux cylindrique, dans l'application du soudage pour le traitement thermique de détente des contraintes, la surface d'étanchéité de la bride et de la cloison doit être traitée après le traitement thermique.
3. Essai de pression
Lorsque la pression de service dans la calandre est inférieure à la pression de service dans les tubes, il convient de vérifier la qualité des raccords entre les tubes et les plaques tubulaires de l'échangeur de chaleur.
① Programme de pression de la paroi pour augmenter la pression d'essai avec le programme de tuyauterie conformément à l'essai hydraulique, afin de vérifier l'étanchéité des joints de tuyauterie. (Toutefois, il est nécessaire de s'assurer que la contrainte du film primaire de la paroi pendant l'essai hydraulique est ≤ 0,9 ReLΦ)
② Lorsque la méthode ci-dessus n'est pas appropriée, la coque peut être soumise à un test hydrostatique en fonction de la pression d'origine après passage, puis à un test de fuite d'ammoniac ou à un test de fuite d'halogène.
VI. Quelques points à noter sur les graphiques
1. Indiquez le niveau du faisceau tubulaire.
2. Le numéro d'étiquetage doit être inscrit sur le tube de l'échangeur de chaleur.
3. Contour de la tuyauterie de la plaque tubulaire à l'extérieur de la ligne continue épaisse fermée
4. Les schémas d'assemblage doivent indiquer l'orientation de l'écartement de la plaque de pliage.
5. Les orifices d'évacuation des joints de dilatation standard, les orifices d'échappement sur les joints de tuyauterie et les bouchons de tuyauterie doivent être exclus.
Date de publication : 11 octobre 2023